Wer in den letzten Jahren eine moderne Produktionshalle betreten hat, kennt das Gefühl: weniger Lärm, weniger Hektik, mehr Screens. Roboterarme bewegen sich scheinbar synchron, fahrerlose Transportsysteme gleiten durch die Gänge, Dashboards zeigen in Echtzeit Auslastung, Ausschuss, Energieverbrauch. Produktion und Automation wachsen zusammen – und genau dadurch verschiebt sich die Wertschöpfung in vielen Branchen fundamental.
In der Beratung habe ich lange mit Geschäftsführern und Werksleitern über Effizienz, OEE und Kostendruck gesprochen. Heute reden dieselben Menschen mit mir über Datenmodelle, digitale Zwillinge und neue Service-Geschäftsmodelle. Was ist passiert? Die Industrie ist dabei, sich vom „Blechbieger“ zum datengetriebenen Wertschöpfer zu entwickeln.
Warum der alte Industrie-Frame nicht mehr funktioniert
Viele mittelständische Industriebetriebe definieren sich traditionell über drei Dinge: Maschinenpark, Fertigungstiefe und Qualität. Das war jahrzehntelang der Kern der Wettbewerbsfähigkeit. Doch drei Entwicklungen haben dieses Selbstverständnis ins Wanken gebracht:
Die Folge: Es reicht nicht mehr, „nur“ gut zu produzieren. Wer vorne mitspielen will, muss Produktion, Automation und digitale Wertschöpfung als Einheit denken. Wert entsteht nicht mehr ausschließlich dort, wo Metall zerspant oder Kunststoff gespritzt wird, sondern zunehmend dort, wo Daten gesammelt, interpretiert und in neue Angebote übersetzt werden.
Vom Automatisieren einzelner Schritte zum integrierten System
Wenn ich mit Produktionsleitern spreche, höre ich oft Sätze wie: „Automatisiert haben wir schon immer – das ist nichts Neues.“ Stimmt. Neu ist, wie automatisiert wird.
Früher wurden einzelne Arbeitsschritte automatisiert: eine Roboterzelle hier, ein Handling-System da, separat programmierte SPS-Steuerungen. Jede Insel funktionierte für sich – manchmal brillant, aber eben isoliert.
Heute wachsen diese Inseln zusammen zu integrierten Systemen:
Damit verschiebt sich der Fokus von der Frage „Welche Maschine brauche ich?“ hin zu „Wie orchestriere ich mein gesamtes Produktionssystem?“ – und genau hier entsteht neue Wertschöpfung.
Wie sich die Wertschöpfung in der Industrie konkret verschiebt
Schauen wir uns genauer an, an welchen Stellen durch das Zusammenwachsen von Produktion und Automation neue Wertschöpfung entsteht.
1. Von der Stückkostenoptimierung zur Systemeffizienz
In vielen Werken wird noch immer in Maschinenlogik gedacht: Diese Maschine produziert Teil A, jene Maschine Teil B – fertig. Investitionsentscheidungen orientieren sich primär an Taktzeit und Anschaffungspreis.
In hochvernetzten Fabriken verlagert sich diese Perspektive. Wert entsteht nicht mehr durch die maximale Auslastung einzelner Maschinen, sondern durch die Optimierung des Gesamtsystems:
Ich erinnere mich an einen Maschinenbauer, der sich jahrelang damit brüstete, „die schnellsten Maschinen am Markt“ zu liefern. In einer gemeinsamen Analyse stellten wir fest: Seine Kunden konnten diese Geschwindigkeit in der realen Fabrik kaum nutzen. Der Engpass lag in der Logistik und bei manuellen Prüfschritten. Erst als er begann, seine Maschinen als Teil eines End-to-End-Systems zu denken – inklusive Automatisierung der Peripherie und Datenintegration – konnte er echten Mehrwert stiften. Und höhere Margen verlangen.
2. Software und Daten als zusätzlicher Wertschöpfungshebel
In vielen Branchen wird Software zum zentralen Teil des Produkts – denken Sie an Automotive. In der Industrieproduktion ist ein ähnlicher Shift im Gange: Wert entsteht immer häufiger durch Embedded Software, Steuerungslogik, Analytik und Services, die auf Daten basieren.
Drei typische Muster, die ich aktuell in Projekten sehe:
Für viele klassische Maschinenbauer ist das ein Kulturbruch. Plötzlich müssen sie über Software-Release-Zyklen, User Experience und Abo-Modelle nachdenken. Gleichzeitig sind genau das die Bereiche, in denen Wachstums- und Margenpotenzial steckt – während Hardwarepreise unter Druck bleiben.
3. Integration von Engineering, Produktion und Service
Ein weiterer Effekt des eng verzahnten Zusammenspiels von Produktion und Automation: die Grenzen zwischen Entwicklung, Fertigung und Service verschwimmen.
Früher: Engineering konstruiert, Produktion baut, Service repariert.
Heute: Daten aus der Produktion und aus Servicefällen fließen zurück ins Engineering. Digitale Zwillinge von Anlagen werden bereits in der Planung genutzt, um Produktionsszenarien durchzuspielen. Fertigungsreihenfolgen können parallel zur Konstruktion optimiert werden.
Dadurch verschiebt sich die Wertschöpfung zeitlich nach vorne:
Ein Automobilzulieferer, den ich begleitet habe, hat genau diesen Schritt vollzogen: Statt Anlagen „auf gut Glück“ nach der Angebotsphase zu planen, wurden digitale Zwillinge eingesetzt, um Materialflüsse, Greiferbewegungen und Pufferzonen zu simulieren. Ergebnis: weniger Nacharbeiten nach Inbetriebnahme, deutlich bessere Kalkulation und ein Vertrieb, der mit belastbaren Leistungsdaten argumentieren konnte. Das ist nichts anderes als: verlagertes, vorgezogenes Wertschöpfen.
4. Neue Rollen in der Wertschöpfungskette
Wo Produktion und Automation zusammenwachsen, entstehen neue Rollen – und alte verschwinden teilweise oder verlieren an Bedeutung.
Neue Rollen, die ich immer häufiger in Organigrammen sehe:
Das mag nach einem reinen HR-Thema klingen, ist es aber nicht. Wer diese Rollen nicht denkt, riskiert Lücken in der Wertschöpfung: fantastische Einzelkomponenten ohne Integration, Daten ohne Nutzen, Automatisierung ohne Business-Case.
Was das für unterschiedliche Industriebranchen bedeutet
Je nach Branche zeigt sich das Zusammenwachsen von Produktion und Automation unterschiedlich stark – und mit verschiedenen Folgen für die Wertschöpfung.
Diskrete Fertigung: vom Band zur flexiblen Zelle
In der diskreten Fertigung (Automotive, Maschinenbau, Elektronik) verschiebt sich der Fokus von starren Linien hin zu flexiblen Fertigungszellen und modularen Layouts:
Wert entsteht hier vor allem durch Flexibilität und Varianzbeherrschung. Unternehmen, die Automation so auslegen, dass sie neue Produkte schnell integrieren können, sichern sich deutliche Wettbewerbsvorteile. Investitionen in Software-Update-Fähigkeit und modulare Schnittstellen zahlen sich plötzlich stärker aus als noch eine Zehntelsekunde Zykluszeitersparnis.
Prozessindustrie: Echtzeitsteuerung und Ressourceneffizienz
In der Prozessindustrie (Chemie, Pharma, Lebensmittel) waren Automation und Leitsysteme schon immer relativ weit. Die neue Qualität entsteht dort, wo Echtzeitdaten, KI-Modelle und Nachhaltigkeitsziele zusammenkommen:
Wertschöpfung verschiebt sich hier stark in Richtung Optimierung und Compliance: Energieeinsparungen, geringere Ausschussquoten, sichere Dokumentation für strenger werdende regulatorische Anforderungen. Unternehmen, die Automation und Datenanalyse als Einheit denken, können regulatorischen Druck in Effizienzgewinne transformieren.
Industrienahe Dienstleistungen: vom „Anhängsel“ zum Kernbusiness
Auch Dienstleister rund um die Produktion – vom Instandhalter bis zum IT-Systemhaus – sind betroffen. Wer heute nur noch „Schrauben anzieht“ oder „Server wartet“, wird es schwer haben. Gefragt sind Partner, die helfen, End-to-End-Prozesse zu automatisieren und Wertschöpfung neu zu designen.
Ich sehe zunehmend hybride Angebote:
Für viele klassische Dienstleister bedeutet das: weg von der Projekt-Logik („Wir installieren, dann sind wir raus“) hin zu kontinuierlichen, wertbasierten Modellen („Wir verbessern gemeinsam Ihre Performance und partizipieren am Erfolg“).
Typische Stolpersteine auf dem Weg zur integrierten Wertschöpfung
Natürlich ist nicht alles Gold, was digital glänzt. In der Praxis erlebe ich immer wieder ähnliche Hürden.
Silo-Denken zwischen IT, OT und Fachbereichen
IT verantwortet die Systeme, OT die Anlagen, Produktion die Ergebnisse – und jeder spricht eine andere Sprache. Die Folge sind Insellösungen, doppelte Datenhaltung und frustrierte Anwender.
Wer Wertschöpfung wirklich neu denken will, braucht cross-funktionale Teams, die Geschäftsziele, Prozesse, Technologie und Daten gemeinsam betrachten. Nicht jede Fabrik braucht einen „Chief Digital Officer“, aber jede Fabrik braucht Menschen, die Brücken bauen.
Technologie-getriebene statt nutzen-getriebene Projekte
„Wir brauchen auch ein MES“, „Wir müssen KI einsetzen“ – solche Sätze höre ich oft. Meist ist das der falsche Startpunkt. Erfolgreiche Unternehmen beginnen bei der Frage:
„An welcher Stelle unserer Wertschöpfungskette verlieren wir heute den meisten Wert – und wie kann das Zusammenspiel von Produktion und Automation helfen, das zu ändern?“
Die Technologie folgt dann. Nicht umgekehrt.
Mangelnde Datenbasis und fehlende Datenkompetenz
Ohne verlässliche Daten bleibt vieles Wunschdenken. Gleichzeitig sind Rohdaten allein noch kein Asset. Entscheidend ist, ob Unternehmen in der Lage sind, aus Daten Entscheidungen und Angebote zu machen.
Interessanterweise scheitern viele nicht an der Technik, sondern an Kompetenzen:
Wertschöpfung verschiebt sich damit nicht nur in Richtung Daten, sondern auch in Richtung Datenkompetenz.
Pragmatische Schritte für mittelständische Industrieunternehmen
Wie kann ein mittelständisches Unternehmen, das weder globaler Konzern noch Tech-Start-up ist, diesen Wandel gestalten, ohne sich zu überheben? Aus meinen Projekterfahrungen haben sich einige pragmatische Leitplanken bewährt.
Klein starten – aber mit Wertschöpfungsblick
Pilotprojekte sind sinnvoll, solange sie nicht im Labor stecken bleiben. Wählen Sie Anwendungsfälle, bei denen:
Ein Beispiel: Statt „Wir vernetzen mal eine Maschine“ lieber „Wir reduzieren Stillstandzeiten in Linie X um 20 %, indem wir Daten, Instandhaltung und Automationslogik zusammenführen“.
Architektur denken, bevor die Tool-Liste kommt
Bevor Tools und Anbieter ausgewählt werden, sollte klar sein:
Auf dieser Basis lässt sich eine technische Architektur skizzieren, die nicht in drei Jahren wieder abgerissen werden muss. Der Fokus: Offenheit, Standard-Schnittstellen, Skalierbarkeit.
Menschen mitnehmen – nicht als Floskel, sondern als Projektziel
Die beste Automation nützt wenig, wenn sie im Alltag umgangen wird. Gerade erfahrene Fachkräfte haben feine Antennen dafür, ob ein System ihnen hilft oder nur zusätzliche Komplexität schafft.
Ein Erfolgsfaktor, den ich immer wieder sehe: Werker, Meister und Instandhalter werden früh eingebunden, nicht erst zur Schulung am Ende. Häufig kommen die besten Ideen für neue Wertschöpfungsansätze genau von denen, die täglich mit Anlagen und Abläufen arbeiten.
Worauf es strategisch in den nächsten fünf Jahren ankommt
Wenn Sie in der Industrie unterwegs sind, lohnt sich eine ehrliche Selbstreflexion: Wo steht Ihr Unternehmen im Spannungsfeld von Produktion, Automation und neuer Wertschöpfung?
Aus meiner Sicht werden sich in den nächsten fünf Jahren besonders die Unternehmen durchsetzen, die drei Dinge schaffen:
Produktion und Automation wachsen zusammen – ob wir wollen oder nicht. Die entscheidende Frage ist: Nutzen Sie dieses Zusammenwachsen, um Ihre Wertschöpfung aktiv zu gestalten, oder reagieren Sie nur auf den nächsten Kostendruck?
Die gute Nachricht: Gerade der industriell geprägte Mittelstand bringt vieles mit, was es jetzt braucht – Prozessverständnis, Pragmatismus, Nähe zum Kunden. Wenn diese Stärken mit einem klaren Blick für Daten, Software und integrierte Systeme kombiniert werden, entsteht etwas sehr Kraftvolles: eine Industrie, die nicht nur effizient, sondern auch zukunftsfähig wertschöpft.